Стилоскопирование, цветная дефектоскопия и метод контроля сварного соединения на «керосин»

Определение состава материала, а также поиск возможных дефектов сварных соединений выполняется с помощью совокупности методов спектрального анализа, основанных на изучении различных спектров взаимодействия. Для сварных соединений и металлических конструкций подобная методика называется стилоскопированием.

Определение методики

Стилоскопирование — простейший вид качественного спектрального анализа на наличие легирующих элементов в различных металлах и сплавах. Ему обязательно подвергают все нагревающиеся элементы котлов и трубопроводов, изготовленных из легированной стали, а также наплавленный металл сварных швов для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов.

Стилоскопирование сварных швов проводится, как проверка визуального качества по фото. Для проведения испытаний и изучения полученных спектров используется специальный прибор — стилоскоп. От мощности данного оборудования зависят пределы возможностей стилоскопирования. Анализ на стилоскопе сопровождается минимальными повреждениями исследуемого образца, что позволяет проверять готовые детали и сварные соединения.

Стилоскоп
Стилоскопирование сварных швов

Объем контроля стилоскопированием

При проведении всех видов сварки с использованием легированных присадочных материалов металл полученного шва подвергается стилоскопированию. Методика применима до проведения термической обработки элементов конструкции, деталей.

Стилоскопирование относится к обязательным методам визуального контроля сварочных соединений, а нормативы контроля устанавливаются в зависимости от производства.

Данная методика контроля качества эффективно применяется для:

  • Контроля на наличие легирующих элементов (кроме марганцовистой и кремнемарганцовистой) в сплавах и металле для труб любого типоразмера, литых деталей, шпилек арматур, паропроводных и пароперепускных труб теплового оборудования, переходов, отводов, тройников и др.
  • проверки соответствия материала свариваемых элементов;
  • проведения анализа металлических деталей энергетических установок;
  • анализа тонкой проволоки, ленты, образцов малой массы из легкоплавких сплавов;
  • определения химического состава материалов крупногабаритных объектов, их сварных соединений;
  • определения в сварных швах малого содержания трудновозбудимого элемента (углерода от 0,1%, кремния от 0,1%, серы от 0,2%)
  • контроля сварных швов деталей и частей конструкций, которые работают под давлением;
  • качественного контроля чистоты различных марок сплавов сталей;
  • контроля металла коррозиестойкой наплавки;
  • определения наличия хрома, молибдена.

Области реализации данной методики

Стилоскопирование
1 — блок питания; 2 — источник света; 3 — стилоскоп; 4 — крепежное устройство; 5 — подставка; 6 — подставка; 7 — выдвижной винт; 8 — рельс; 9 — кабель

На производстве должны контролироваться стилоскопированием:

  1. Каждый сварной шов через каждые 2 м;
  2. все дефекты сварных швов после устранения;
  3. все места исправления сварного шва или повторного сварочного соединения;
  4. наплавка металла не менее чем в одной точке;
  5. предусмотренные положения ГОСТ 1435-99.

Стилоскопирование для контроля качества металлов и сварных соединений может использоваться:

  1. На складах машиностроительных заводов при контроле материалов;
  2. на шихтовых дворах при контроле качества;
  3. на пунктах сортировки металлического лома;
  4. в лабораториях литейных цехов;
  5. в нефтяном и химическом аппаратостроении;
  6. в газовой промышленности.

Рамки применения данного метода контроля значительно расширяются за счет возможности его использовать не только в условиях спектральной лаборатории (стационарный стилоскоп), но и в полевых условиях.

Цветная дефектоскопия (капиллярная дефектоскопия)

Одним из основных неразрушимых методов контроля качества сварных соединений является цветная дефектоскопия (капиллярный метод неразрушающего контроля (ГОСТ 18442-80))

Основной принцип действия метода

Цветная дефектоскопия предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов, определения их расположения или протяженности (для протяженных дефектов некоторых типов) и их ориентации на поверхности исследуемого объекта. Метод основан на капиллярном проникновении внутрь дефекта, хорошо смачивающего исследуемый материал, жидкого индикатора, на визуальном изучении поверхности материала и на последующей регистрации индикаторных следов.

Процесс цветной дефектоскопии основан на пяти этапах:

  1. Очистка поверхности: механическая чистка от ржавчины, очистка очистителем и просушка поверхности.
  2. Нанесение первого жидкого индикатора (пенетрата). Наносится путем распыления, кистью или весь объект погружается в него.
  3. Аккуратное удаление лишнего пенетрата с исследуемой поверхности.
  4. Нанесение второго жидкого индикатора (проявителя).
  5. Контроль. Используют любой метод визуального контроля.

Из-за возникновения диффузионной реакции двух контролирующих жидкостей проявляются дефекты сварных швов и линии повреждений (трещины, царапины). Интенсивность окраски индикатора говорит о глубине и толщине дефекта. В этом методе контрастная чувствительность зрения играет основную роль и отвечает за точность.

Преимущества метода:

  • Позволяет провести точную локализацию мелких дефектов и охарактеризовать их с большой точностью;
  • позволяет расширить область применение других визуальных методов контроля качества сварочных соединений;
  • увеличивает спектр обзора для поверхностных дефектов;
  • является не дорогостоящим методом.

Недостатки метода:

  • Для выездного контроля применим только при температуре от 5 до 50 0С, при отрицательных температурах точность падает в разы;
  • большая длительность процесса (1 — 2 часа);
  • высокая трудоемкость процесса;
  • человеческий фактор, субъективность;
  • невозможность механизировать и автоматизировать процесс контроля;
  • инструменты контроля (индикаторные жидкости) нуждаются в определенных условиях хранения и имеют ограниченный срок пригодности.
Методов контроля качества
Цветная дефектоскопия

Возможности капиллярного метода контроля

Способы контроля сварных швов в основном ограничены применяемым инструментом, но для цветной дефектоскопии подобного ограничения нет. Класс чувствительности реагентов выбирается в зависимости от необходимой точности. Только этап визуальной фиксации дефектов зависит от разрешения прибора для наблюдения и использованной в данном случае точности.

Метод является широко востребованным и в основном используется для выявления дефектов шириной не менее 1 мм и глубиной не менее 3 мм:

  • Для контроля качества поверхности и общей целостности объекты любых размеров и форм;
  • при проведении дефектоскопии сварных швов на выявления трещин, пор, раковин, непроваров;
  • для обнаружения межкристаллитной коррозии и других несплошностей;
  • для обнаружения открытых волосовин.

Практическое использование цветной дефектоскопии

В условиях лаборатории или при визуальном контроле технического состояния объектов используется при:

  • Проведении технадзора строительных объектов;
  • контроле рабочего состояния трубопроводных (нефтепровод, газопровод) систем;
  • контроле сварных швов соединений патрубков с корпусом сосудов;
  • проверке качества кованых и литых деталей трубопроводов, арматуры;
  • при проведении гамма — или рентгеновского контроля;
  • при невозможности произвести контроль сварочных швов методами просвечивания;
  • при последнем контроле выпускаемой продукции из черных и цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов;
  • при контроле срока эксплуатации.

Методика проведения цветной дефектоскопии практически всегда совмещается с другими методами контроля или усложняется (люминесцентная дефектоскопия или дефектоскопия по фото).

обработка металла от ржавчины  перед покраскойДля того чтобы заниматься пескоструйной обработкой металла, необходимо приобрести специальное оборудование.

Ультразвуковой метод контроль сварных соединений — один из самых эффективных. Подробнее читайте в этой статье.

Хотите сделать интересный и прибыльный бизнес? Подробнее об этом читайте по http://elsvarkin.ru/kovka-i-zakalka-metalla/xolodnaya-kovka-metallicheskix-izdelij-v-domashnix-usloviyax/ ссылке.

Метод контроля сварного соединения на «керосин»

Одним из самых распространенных методов контроля непроницаемости сварных соединений является капиллярный метод керосином.

Определение методики

Принцип действия метода основан на физическом свойстве керосина, капиллярности — способность подыматься по капиллярным ходам, сквозным порам и трещинам.

Испытание швов на керосин
Методом контроля на керосин

Проверка сварных швов на герметичность методом контроля на «керосин»:

  1. С контролируемой стороны (более удобной) сварные швы покрываются водным раствором мела (правильный раствор — 450 г на 1 л).
  2. После полного высыхания обратную сторону покрывают (смачивают, заливают) обильным слоем керосина не менее 3-х раз.
  3. На меловой поверхности наличие следов керосина свидетельствует о неплотности швов, о дефекте.
  4. Отдельные пятна указывают на свищ в сварном шве, сквозные трещины или непровары.

Для повышения наглядности результатов методики используют окрашенный керосин и наносят его под давлением сжатого воздуха.

Рамки применения метода

Проверка сварных швов керосином является точной методикой на подтверждения целостности шва. Подобный метод не дает возможности охарактеризовать дефекты. Благодаря высокой проникающей способности керосина степень чувствительности метода — трещины от 2×10 -4 мм.

Практическое использование метода контроля

“Керосиновая проба” — метод контроля плотности сварных соединений на “керосин” используется для проверки:

  • Резервуаров, работающих под давлением;
  • газопроводов, нефтепроводов;
  • сварных стыков ответственных конструкций;
  • при проведении проверки на уровень герметичности;
  • при контроле непредусмотренного расхода транспортируемых или хранимых веществ.

Данная методика не подходит для количественной характеристики и оценки характера дефектов, но для первоначального контроля герметичности этот дешевый способ используется повсеместно.


Комментарии:

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

* Copy This Password *

* Type Or Paste Password Here *